塑料制品用色粉或者色母粒著色時，有時候可能會出現顏色變化、有色差的問題，這會影響產品質量，下面廣西塑膠色粉小編就與大家分享下導致塑料制品出現變色的原因以及解決辦法：

（1）高溫成型時，基體樹脂的氧化降解引起； 

（2）由于塑料制品的某些組分，如基體與助劑，或基體與著色顏料，亦或助劑與顏料間發生化學反應所致； 

（3）由于著色顏料或助劑等不耐高溫所引起，等等。 

我們通過剖析這些因素引起色變之機理，為諸多塑料制品廠家提供參考，以便 正確選擇原材料，從而生產出合格的塑料制品。

一、塑料成型加工所引起的顏色變化

1. 高溫成型時，基體樹脂氧化降解變色

當塑料成型加工設備之加熱圈或加熱板因失控而一直處于加熱狀態時，容易導致局部溫度過高，使得樹脂在高溫下發生氧化分解，對于那些熱敏性塑料，如PVC等，在成型加工時更易出現這種現象，嚴重時，將燒焦變黃，甚至變黑，并伴隨大量低分子揮發物逸出。

這種降解包括解聚、無規斷鏈、側基和低分子物的脫除等反應。

1.1 解聚

解聚反應系先在大分子未端斷裂，然后按連鎖機理迅速脫除單體，在聚合上限溫度以上尤其容易進行。

1.2 無規斷鏈(降解)

對于諸如PE等聚合物在高溫成型時，其主鏈任何位置都可能斷裂，分子量迅速下降，但單體收率很少，這類反應稱作無規斷鏈，有時也稱作降解，聚乙烯斷鏈后形成的自由基活性很高，四周又有較多的二級氫，易發生鏈轉移反應，幾乎無單體產生。

1.3 取代基的脫除

聚氯乙烯、聚醋酸乙烯酯、聚丙烯腈、聚氟乙烯等受熱時，取代基將脫除。以聚氯乙烯（PVC）為例，PVC在180~200℃以下溫度加工成型，但在較低的溫度（如100~120℃）下，即開始脫氫（HCl），200℃左右失去HCl很快，而使聚合物變成深色，強度變低。

1.4 氧化降解

聚合物在加工和使用時都要接觸空氣中的氧氣，在受熱時，加速氧化降解。

2. 塑料成型加工時，著色劑因不耐高溫而發生分解褪色變色

用于塑料著色的顏料或染料均存在耐溫極限，達到這一極限溫度，顏料或染料將發生化學變化，生成各種較低分子量化合物，其反應式均較復雜；不同的顏料存在不同的反應及產物，通過失重等分析方法可以檢測不同顏料的耐溫性

因此，我們在選用色母?；蛑伭蠒r必須根據塑料制品成型加工時的要求選用相應檔次的既耐熱又經濟適用的著色劑。

二、著色劑與樹脂反應所引起的顏色變化

著色劑與樹脂的反應主要表現在某些顏料或染料與樹脂在加工成型時發生的，這些化學反應將導致色相的變化，并使聚合物發生降解，從而使制品性能發生變化。

三、著色劑與助劑間的反應

四、助劑間的反應

五、助劑自動氧化導致的色變

酚類穩定劑的自動氧化，是促進白色或淺色制品色變的重要因素，這種色變在國外常稱為“Pinking”（泛紅），它是由諸如BHT抗氧劑（2-6-二叔丁基-4-甲基苯酚）氧化產物偶合，并形如3,3′,5,5′一均二苯乙烯醌淡紅色反應產物,這種變色僅在有氧和水以及無光的情況下發生,曝置在紫外光下，淡紅的均二苯乙烯醌迅速分解成黃色的單環產物。

六、著色顏料在光熱作用下互變異構引起色變

部分著色顏料在光熱作用下，分子構型互變異構，如使用C.I.Pig.R2(BBC)顏料由偶氮型互變為醌型，改變了原共軛效變，引起共軛鍵的減少，導致顏色從深色的蘭光紅變成淺色的桔紅色；同時，在光的催化作用下，與水發生分解，使共結晶水發生變化而引起褪色。

七、大氣污染物引起的色變

塑料制品存放或使用時，一些反應性基團，不管是樹脂還是助劑，亦或著色顏料，在光、熱作用下，將與大氣中的水分或化學污染物一酸、堿等發生作用，引起各種復雜的化學反應，久而久之，將導致褪色或變色，通過加入合適的熱氧穩定劑、光穩定劑，或選用優質耐候助劑與顏料可以避免或緩和這種情況的發生。

八、結論

（1）高溫成型時，基體樹脂氧化降解可能引起色變；

（2）著色劑高溫下褪色會引起塑料制品變色；

（3）著色劑與基體樹脂或助劑發生化學反應將導致色變；

（4）助劑間的反應及助劑自動氧化將引起顏色變化；

（5）著色顏料在光熱作用下互變異構會引起制品顏色變化；

（6）大氣污染物將可能引起塑料制品發生變化。